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        運用精益生產思想降低中國制造型企業生產成本

        來源:連云港江南精工機械有限公司  閱讀次數: 4391


        ◆國內企業間的競爭日趨激烈,產品供大于求的現象越來越突出。隨著信息的進一步透明,人才的不斷流動,技術的同質化傾向越來越明顯,企業很難再利用自己的專有技術賺取超額利潤。所以企業往往采取降低價格作為市場競爭的最重要的手段,結果往往使企業的利潤越來越少,很多企業面臨虧損。
        ◆由于中國經濟的高速發展和參與全球經濟一體化的步伐不斷加快,中國經濟對全球經濟的影響力越來越大,相對粗放的經濟結構,使中國經濟對資源的依賴性很強,造成全球范圍內的原材料價格大幅上升,增加了企業的成本,而下游企業為了增加自身的競爭力,往往逼迫上游企業自己消化因原材料漲價而增加的成本,有的下游企業甚至要求上游企業進一步降價。
        ◆中國加入WTO之后,撤消了外資進入中國的門檻,外商在中國的投資熱潮一浪高過一浪,大量國外制造企業為了進入中國市場,也為了與中國企業在國際市場上進行競爭,紛紛在中國建立自己的合資或獨資工廠。這些企業憑借其良好的管理、先進的技術和優良的設備對中國制造型企業構成了巨大的危脅。中國制造型企業原有的原材料價格低、勞動力便宜等優勢已不復存在。
        ◆用戶的個性化需求越來越明顯,對交貨期的要求也越來越高,用戶對企業的要求不再僅僅是提供需要的產品,而是在最短的時間里優質優價地提供滿足用戶個性化需求的產品。為了達到這樣的要求,企業往往犧牲成本來縮短交貨期。
        由于上述的這些原因,中國的制造型企業面臨著巨大的生存壓力,許多企業為了謀求生存和發展,采取各種方法加強管理、增強實力,它們通過企業改制、戰略規劃、CIS視覺識別系統、組織結構梳理與營銷體系建設等來提升自身的管理工作,解決企業發展定位、組織運行機制、市場開拓及企業理念定位等企業發展與組織運營等問題;通過減員分流、物流再造和建立ERP(企業資源計劃)系統等來降低企業的運營成本。但很多企業忽視了一個非常重要的問題,那就是如何通過充分挖潛并采取必要的手段降低生產成本?這是企業降低成本的核心和關鍵點。我們這里要討論的問題就是如何運用精益生產(LeanProduction LP)思想消除生產過程中的浪費來降低生產成本,提高企業的競爭力。
        一、制造型企業生產過程中存在的浪費
        在精益生產理論中,將企業生產過程中的活動分為兩類:增值作業和不增值而浪費的作業。增值作業是指能為最終產品增加功能,更好地滿足客戶需要的作業,是企業生產經營所必需的;不增值作業是不能給最終產品增加功能,不能增加客戶消費效用的作業,從效率觀點看也就是一種浪費。徹底消除浪費是降低企業生產成本的有效方法。企業中常見有七種浪費現象:
        ◆停工待料的浪費。
        ◆過多搬運的浪費。
        ◆加工本身的浪費。
        ◆庫存的浪費。
        ◆動作的浪費。
        ◆制造廢次品的浪費。
         
        而其中以制造過剩和庫存過多為最大的浪費。制造過剩產生了存貨,存貨的存在造成了大量的庫存和過多的搬運,并掩蓋了生產中可能存在的質量缺陷和低效率。企業應有效地識別生產過程中的浪費并徹底地消除這些浪費,從而達到降低生產成本的目的。
         
        二、如何有效地識別生產過程中的浪費
        企業只有有效地識別生產過程中的浪費,才能去徹底地消除這些浪費,所以識別浪費是消除浪費的前提。精益生產理論告訴我們識別生產過程的浪費主要有以下幾種方法:
         
        1、現場管理和目視管理
        現場5S管理和目視管理是推行精益生產的基礎,是改善現場的最直接,最有效的方法。目的都是建立整潔高效的環境和高素質的職工隊伍,使企業降低管理成本,提高管理效率。
         
        所謂現場5S管理是一種起源于日本的現場管理方法, 5S就是整理 (seiri) >、整頓 (seiton)、清掃 (seiso)、清潔 (seiketsu)、素養 (shitsuke)五個項目,因日語的拼音均以“S”開頭,簡稱5S。5個S的內容是一個逐步提升的過程,其中最重要的就是人的素養。
        ◆整理 (seiri):將工作場所中的任何物品區分為必要的與不必要的,必要的留下來,不必要的物品徹底清除。
        ◆整頓 (seiton):必要的東西分門別類依規定的位置放置,擺放整齊,明確數量,加以標示。
        ◆清掃 (seiso):清除工作場所內的臟污,并防止臟污的發生,保持工作場所干凈亮麗。
        ◆清潔 (seiketsu):將上面的3S實施制度化、規范化,并貫徹執行及維持提升。
        ◆素養 (shitsuke):人人養成好習慣,依規定行事,培養積極進取的精神。
         
        所謂目視管理就是利用形象直觀、色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現場生產活動,達到提高勞動生產率目的的一種管理方式。它是以視覺信號為基本手段,以公開化為基本原則,盡可能地將管理者的要求和意圖讓大家都看得見,借以推動自主管理、自我控制。所以目視管理是一種以公開化和視覺顯示為特征的管理方式,也可稱之為“看得見的管理”。
        目視管理的主要內容有:
        ◆規章制度與工作標準的公開化;
        ◆生產任務與完成情況的圖表化;
        ◆與定置管理相結合,實現視覺顯示信息的標準化;
        ◆生產作業控制手段的形象直觀與使用方便化;
        ◆物品的碼放和運送的數量標準化;
        ◆現場人員著裝的統一化與實行掛牌制度;
        ◆色彩的標準化管理。
         
        在精益生產中,現場5S管理和目視管理還有一個重要的作用,那就是通過對生產現場的改善,營造一個整潔有序和可視化的工作環境,使生產過程中各類信息一目了然,許多浪費因此得以清楚地暴露出來,便于我們識別浪費。同時,通過實施現場5S管理和目視管理,也消除了很多的浪費,比如使我們很容易就能找到我們所需要的東西,減少了動作的浪費;降低在制品數,減少了部分庫存的浪費等。所以說現場5S管理和目視管理既是識別浪費的方法,也是消除浪費的手段。
         
        2、合理化建議活動
        企業中工人和基層管理人員往往最了解哪些生產活動是多余的,哪些地方需要改善,他們也往往能夠提供最切實可行的改善方案,所以企業提供自下而上的溝通渠道是非常必要的,開展合理化建議活動就是一種非常有效的手段,也是精益生產理論所推崇一種識別生產過程中各類浪費的有效辦法。
         
        中國的絕大多數企業很早就實施了合理化建議活動,但合理化建議活動在中國的很多企業往往流于形式,象征意義大于實際內容,企業的高層只是把它作為一種職工參與企業管理和決策的象征,而并不是把它當成一項具有實際意義的活動,既沒有制度化,也不是經常化,更缺乏有效的激勵機制,這樣的合理化建議活動是沒有什么價值的,是一種浪費。
         
        而精益生產理論所要求的合理化建議活動必須是制度化的、經常化的,職工有什么建議隨時可以通過某種快捷的渠道反映到企業管理層,企業的有關職能部門應及時提出處理意見并迅速反饋給提建議的職工,如果建議的內容有實施價值的應當積極實施。對職工提建議的行為應及時表揚,對取得成效的建議應進行表彰和獎勵。只有這樣才能真正體現合理化建議活動的價值,才能保持職工提建議的積極性。
         
        三、如何徹底消除浪費
        企業生產經營的目的是為了最大限度地獲取利潤,企業為了獲取更多的利潤必須努力降低成本,降低成本最有效的方法是徹底消除浪費,所以徹底消除浪費是企業始終不渝的追求。上面我們已經討論了制造型企業中存在的各種浪費形式以及如何識別浪費的方法,下面我們要討論的是如何消除浪費。
         
        1、實行準時化生產方式 (JustinTime)
        “庫存是萬惡之源”,庫存的浪費是企業最大的浪費。因為庫存要占用大量的資金,增加了企業的利息負擔和現金流;庫存占用場地廠房,增加入出庫的搬運、保養、除銹等工作浪費,長時間還會產生失效的浪費;庫存導致管理人員增加,滋長工人和管理人員的惰性;但庫存最大的危害是掩蓋了許多生產中的問題。所以企業減少庫存的過程是一個“水落石出”的過程。
        實行準時化生產方式是消除庫存最有效的方法。所謂準時化生產方式,就是在需要的時間,按需要的數量,生產需要的產品。這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統,或使庫存達到最小的生產系統。為達到這一目標,準時化生產方式提供了三種基本手段:
               適時適量生產——只在市場需要的時候生產市場需要的產品。對于企業來說,各種產品的產量必須能夠靈活地適應市場需要量的變化。否則的話,由于生產過剩會引起人員、設備、庫存費用等一系列的浪費,而避免這些浪費的手段,就是實施適時適量生產,只在市場需要的時候生產市場需要的產品。
        彈性配置作業人數——在勞動費用越來越高的今天,降低勞動費明是降低成本的一個重要方面。達到這一目的的方法是“少人化”。所謂少人化,是指根據生產量的變動,彈性地增減各生產線的作業人數,以及盡量用較少的人力完成較多的生產。這里的關鍵在于能否將生產量減少了的生產線上的作業人員數減下來。實現這種少人化的具體方法是實施獨特的設備布置,以便能夠在需求減少時,將作業所減少的工時集中起來,以整頓削減人員。但這從作業人員的角度來看,意味著標準作業中的作業內容、范圍、作業組合以及作業順序等的一系列變更。因此為了適應這種變更,作業人員必須是具有多種技能的“多面手”。
        ◆質量保證——通過將質量管理貫穿于每一工序之中來實現提高質量與降低成本的一致性,具體方法是“自動化”。這里所講的自動化是指融入生產組織中的這樣兩種機制:第一,使設備或生產線能夠自動檢測不良產品,一旦發現異常或不良產品可以自動停止設備運行的機制,為此在設備上開發、安裝了各種自動停止裝置和加工狀態檢測裝置;第二,生產第一線的設備操作工人發現產品或設備的問題時,有權自行停止生產的管理機制。依*這樣的機制,不良產品一出現馬上就會被發現,防止了不良的重復出現或累積出現,從而避免了由此可能造成的大量浪費
        實行準時化生產方式是以用戶的需求為出發點,用戶的需求計劃就是企業的生產指令。所以準時化生產方式既要最大限度地降低庫存,同時又必須滿足用戶的交貨期,唯一的辦法就是提高生產效率、縮短生產周期,準時化生產方式采用多種手段來達這一目標。
        ◆生產同步化——在不間斷的連續生產流程里,必須平衡生產單元內每一道工序,要求完成每一項操作花費大致相同的時間。工序間不設置倉庫,前一工序的加工結束后,使其立即轉到下一工序去。生產的同步化通過“后工序領取”這樣的方法來實現。即后工序只在需要的時間到前工序領取所需的加工品;前工序按照被領取的數量和品種進行生產。同步化生產還需通過采取相應的設備配置方法以及人員配置方法來實現。即不能采取工業專業化的組織形式,而按照產品加工順序來布置設備。
        ◆生產均衡化——是實現適時適量生產的前提條件。生產均衡化要求合理安排工作計劃和工作人員,避免一道工序的工作荷載一會兒過高,一會兒又過低。生產均衡化還要求總裝配線在向前工序領取零部件時應均衡地使用各種零部件,生產各種產品。為此在制定生產計劃時就必須加以考慮,然后將其體現于產品生產順序計劃之中。在制造階段,均衡化通過專用設備通用化和制定標準作業來實現。
        ◆看板管理——看板的主要機能是傳遞生產和運送的指令。在準時化生產方式中,生產的月度計劃是集中制定的,同時傳達到各個工廠以及協作企業。而與此相應的日生產指令只下達到最后一道工序或總裝配線,對其他工序的生產指令通過看板來實現。即后工序“在需要的時候”用看板向前工序去領取“所需要的量”時,同時就等于向前工序發出了生產指令。看板就相當于工序之間、部門之間以及物流之間的聯絡神經。通過看板管理還實現了準時化生產方式最顯著的特點,那就是拉動式生產,也即生產不是由投入開始的,而是由最后一道工序的需求拉動的。只有實行拉動式生產才能保證生產過程的庫存數和在制品數始終保持最初核定的最低數量。
        ◆快速換模技術——為了滿足用戶的個性化需求,一條生產線或一臺設備往往需要生產多種產品。準時化生產方式追求的是零庫存,它要求盡量不用庫存去滿足用戶的需求,用戶需要什么就迅速地生產什么,所以生產線上的產品換型十分頻繁,這就要求盡可能地減少換型時間以縮短生產周期,滿足用戶對交貨期的要求。采用快速換模技術是減少換型時間的有效方法。
        ◆消除停機時間——全面生產維修(TotalProductiveMaintenance TPM)是消除停機時間最有力的措施,包括例行維修、預測性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。
        例行維修——操作工和維修工每天所作的維修活動,需要定期對機器進行保養。
        預測性維修——利用測量手段、分析技術預測潛在的故障,保證生產設備不會因機器故障而造成時間上的損失。
        預防性維修——為每一臺機器編制檔案,記錄所有的維修計劃和維修紀錄。對機器的每一個零部件都做好徹底、嚴格的保養,適時更換零部件,保證機器不發生意外故障。
        立即維修——當有故障發生時,維修人員要召之即來,隨叫隨到,及時處理。
        由于在連續生產流程中,兩道工序之間少有庫存,若機器一旦發生故障,整個生產線就會癱瘓,因此消除停機時間對維持連續生產意義重大。TPM的目標是零缺陷、無停機時間。要達到此目標,必須致力于消除產生故障的根源,而不是僅僅處理好日常表現的癥狀。準時化生產方式是一種以拉動式、單件流、同步化、均衡化為特征的生產管理方式,它以看板作為主要的管理手段,全面生產維修是它的支柱,消除制造過剩、實現零庫存是它的最終目標。
         
        2、調整生產流程,建立精益生產單元
        調整生產流程的目的是要消除生產過程中那些多余的過程,其目標就是使生產流程最合理、最簡潔、搬運的動作最少、所用的人員最少。
        ◆繪制生產流程圖,把現有生產流程的每一個環節都畫出來。
        ◆借助于生產流程圖以找出哪些過程是多余的,分析這些過程是否可以消除,并繪制新的生產流程圖。
        ◆根據新的生產流程圖對生產流程進行調整。
        調整生產流程的原則:
        ◆根據工序順序建立精益生產單元,采用多面手實現一人多機操作。
        ◆工序之間的連接優化,減少搬運距離,盡可能少地使用場地。
        ◆型生產線的編排使工序首尾相接
        ◆工人在移動中工作,借助錄像等手段分析工人動作,在設備布局時盡量減少工人的身體動作,使工人疲勞度降低。
         
        3、把產品檢驗做成工序而不是崗位
        精益生產對產品質量的追求是零缺陷,盡量減少制造廢次品及返工、返修帶來的浪費,所以它強調100%全數檢驗。要達到這樣的目標,精益生產要求人人都是檢驗員,檢驗是工序的一部分而不是獨立崗位,工人無法自檢的項目,設立專門的工序和專用檢測工具進行檢驗。它徹底否定了傳統的“三檢”制度,把互檢看成是一種浪費,因為精益思想認為檢驗工作并不會創造附加價值,是一種不增值的作業,產品質量并不會因為多檢驗幾遍就會提高,所以它強調事先預防,把“出錯保護”( Poka-Yoke)的思想貫穿到整個生產過程,也就是說,從產品的設計開始,質量問題就已經考慮進去,保證每一種產品只能嚴格地按照正確的方式加工和安裝,從而避免生產流程中可能發生的錯誤。同時對設備及時“劣化復原”,防止因設備精度下降而產生不合格品。
         
        4、建立戰略關系的供應商網絡
        降低采購件的價格是降低成本的一個重要手段,特別是對那些以裝配為主的企業更是如此。所以中國很多制造型企業一提到降低成本,往往首先想到的是要求供應商降價,但是盲目地、不切實際地要求供應商降價,其后果往往是供應商要么退出,要么以犧牲產品質量保證供應。長此以往,企業的供應商網絡變得越來越脆弱,采購件的質量問題變得越來越突出。
        當前,中國制造型企業正在興起一股采購件“零庫存”管理熱,即出庫多少結算多少,放在倉庫里的采購件屬于供應商所有。這樣的“零庫存”管理只是企業把庫存資金占用、產品設計改進帶來的零部件損失、生產計劃數減少造成零部件積壓等風險轉嫁給了供應商,其實質是把自己管理上的混亂轉嫁給了供應商。如果把企業生產作為一個整體的系統來考慮,這樣的“零庫存”管理其實并沒有起到降低成本的作用,因為供應商會把這部分的風險計算入它的成本里。
         
        精益生產強調建立具有戰略合作伙伴關系的供應商網絡,強調和供應商的雙贏關系,而不是把供應商看作是可以“剝削”的對象。采購件的降價是通過提高企業的生產組織水平和供應商的內部管理來實現的。精益生產方式建立供應商網絡的原則如下:
        ◆一種零部件只有少量甚至一家供應商。
        ◆供應商專業化生產,保證質量最優。
        ◆保持供應商的合理利潤,支撐供應商競爭力。
        ◆盡可能使用近距離的供應商或使距離較遠的供應商盡可能*近,使運輸費用最低。
        ◆投標競爭僅限于新的零部件,和供應商建立長期穩定的關系。
        ◆要求供應商實行精益生產方式并提供培訓,確保在同行中的成本優勢。
        ◆實施準時采購,要求供應商在適當的時間,提供適當數量的產品,真正做到采購件的零庫存。
         
        5、工作法(Teamwork)
        精益生產要求企業每位員工在工作中不僅是執行上級的命令。更重要的是積極地參與,起到決策與輔助決策的作用。組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分,而主要根據業務的關系來劃分。團隊成員強調一專多能,要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作,保證工作協調的順利進行。團隊人員工作業績的評定受團隊內部評價的影響。團隊工作的基本氛圍是信任,以一種長期的監督控制為主,而避免對每一步工作的稽核。團隊的組織是變動的,針對不同的事物,建立不同的團隊,同一個人可能屬于不同的團隊。
        精益生產強調靈活地建立高效的、具有強烈信任感的團隊,團隊工作法是精益生產方式人員組織方面的一個重要特征,通過靈活地根據工作需要隨時組建團隊,能充分利用企業的人力資源,最大限度地減少人員的使用。
        ◆團隊工作的基礎是:
        職工的素質:高度信任,一專多能;下放計劃功能和控制功能;責任和權利的統一。
        ◆引入團隊工作的目的是:通過賦予小控制圈以更多的責任,可以顯著提高產品質量; z加強團隊內和團隊間的相互支持; z對職工進行專業知識的教育,發揮他們的創造能力和解決問題的潛力; z通過拓寬工作內容,擴大責權范圍和提高對工作的滿意度; z減少橫向的部門分割,改善工作流。
         
        五、小結
        總而言之,精益生產是一個永無止境的精益求精的過程,它致力于改進生產流程和流程中的每一道工序,盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動,提高勞動利用率,消滅浪費,按照顧客訂單生產的同時也最大限度的降低庫存。
        大量采用精益生產方式的企業的實踐告訴我們,與大量生產方式相比,采用精益生產方式的優越性主要表現在以下幾個方面:
        ◆所需人力資源能減至
        ◆新產品開發周期可減至1/2或2/3;
        ◆生產過程的在制品庫存可減至1/10;
        ◆工廠占用空間可減至
        ◆成品庫存可減至1/4;
        ◆產品質量可提高3倍。
        精益生產是一種全新的企業文化,而不是最新的管理時尚。所以由傳統企業向精益生產企業的轉變是一個持續改進的過程,不能一蹴而就,需要付出一定的代價,并且有時候還可能出現意想不到的問題。但它確實是一種中國制造型企業降低生產成本、提高企業利潤和企業競爭力的行之有效的方法,只要堅持不懈地做下去,中國制造型企業的精益之路不會遙遠。
         
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